Суперконструкционный пластик: на 50 % легче металла и не уступает ему в прочности

На Восточном экономическом форуме представитель «Сибур Холдинга» А. Петров рассказал о планах по запуску производства полидициклопентадиена (ПДЦПД). Главная цель — дать автопрому инструмент для снижения массы автомобилей, а следом — расхода топлива. Материал уже проходит испытания на КамАЗе и ГАЗе, а в перспективе может заменить металл в десятках компонентов грузовой техники.

Что такое ПДЦПД и почему он лучше металла

Полидициклопентадиен относится к классу суперконструкционных пластиков. Ключевое преимущество для инженеров: по прочности он не уступает металлу, но детали из него получаются на 40-50% легче. Это означает, что его можно применять для кузовных панелей, облицовки, элементов экстерьера и даже силовых каркасов.

Кроме того, ПДЦПД сохраняет свои свойства в широком диапазоне температур — от -60 до +180 C, устойчив к агрессивным средам и легко окрашивается. В отличие от металла, он не ржавеет, а производство крупных деталей методом литья под давлением обходится дешевле и занимает меньше времени. Более лёгкая машина не только экономит топливо, но и снижает нагрузку на трансмиссию, подвеску и тормозную систему.

От импорта к собственной технологии

Раньше этот материал полностью импортировали — в основном из Китая, а также из Японии и США. В России промышленного производства ПДЦПД не существовало. Однако на базе «Нижнекамскнефтехима» команда «Сибура» разработала собственную каталитическую систему и довела марку до качества, которое устраивает автопроизводителей. Как пояснил директор по разработкам и инновациям компании Сергей Тутов, сейчас ведутся испытания материала, а решение о строительстве промышленной мощности будет принято после завершения пилотирования.

Партнёры и масштабы внедрения

Основной заказчик и соразработчик — КамАЗ, но к проекту подключаются и другие производители. «Сибур» совместно с КамАЗом уже реализует проект по замене 20 компонентов грузовых автомобилей на полимерные, а ПДЦПД тестируют на технике ГАЗ.

Почему это важно в масштабах отрасли? Снижение массы — одно из ключевых направлений развития автопрома. Ежегодно российские автопроизводители используют 118 тысяч тонн полимерных материалов, из которых 26% производится на предприятиях «Сибура». К 2028 году этот показатель может вырасти до 70%. По оценкам компании, спрос на ПДЦПД к 2030 году может составить до 5 тысяч тонн в год — за счёт не только транспортной, но и строительной отраслей.

В целом тренд на замещение металла полимерами в автокомпонентах уже набирает обороты. Помимо экономии топлива, у полимерных решений есть и другие плюсы: они не ржавеют, их производство часто обходится дешевле, а сборка некоторых узлов идёт быстрее. ПДЦПД — один из ярких примеров такого подхода, и если испытания завершатся успешно, уже в ближайшие годы мы увидим грузовики с пластиковыми деталями, которые по прочности не уступают металлическим, а весят вдвое меньше.

Источник: Первый технический