Как изготовить корпуса для самоделок

Готовые корпуса для электронных самоделок с экранами подобрать почти невозможно (производителям универсальных корпусов не приходит в голову делать корпуса с прорезями для экранов). Во многом спасает 3D-печать, но это не единственный вариант изготовления корпусов.

Достаточно аккуратные и красивые корпуса можно делать из оргстекла (листового акрила) с помощью лазерной резки. Более бюджетный вариант таких же корпусов — из тонкой фанеры.

Идею этих корпусов я когда-то подсмотрел к китайцев (так был сделан корпус у маленького дешёвого осциллографа DSO138): боковые стенки имеют выступы и прорези, верхняя и нижняя стенка только прорези. Вся конструкция держится за счёт этих выступов и фиксируется двумя или четырьмя винтами (во всю высоту корпуса, или, что более удобно, с помощью латунных стоек и винтов).

Оптимальная толщина листа материала для небольших корпусов 3 мм. Трёхмиллиметровый листовой акрил (оргстекло) в оптовых компаниях сейчас стоит около 1500 рублей за квадратный метр при покупке целого листа 2050х3050 мм. Небольшие листы на Озоне как минимум вдвое дороже — прозрачный акрил формата А3 можно найти по цене от 400 рублей. Кстати, акрил бывает прозрачный, белый, чёрный, цветной.

Гораздо дешевле трёхмиллиметровая шлифованная фанера (от 50 рублей за A3 в том же Озоне).

Услуги лазерной резки предлагает множество компаний на Авито. Как правило, резка стоит около 20-25 рублей за метр, но не меньше 1000 рублей за заказ.

Для резки акрила нужен станок с CO2 лазером, мощностью от 30 Вт. Рез получается идеально ровным, блестящим и красивым, можно даже вырезать отверстия от 1 мм. Рез фанеры также получается ровным, но чёрным — фанера горит. Фанерные детали можно потом красить в чёрный цвет из баллончика, тогда вид будет достаточно приличным.

Встречаются станки с разным размером рабочего поля. Тот, на котором вырезаю я, имеет размер рабочего поля 300x500 мм.

Макет для резки обычно принимают в формате Corel Draw. Линиями любой толщины обозначается, где будет идти луч лазера. Цветами обозначаются отдельные задания для станка. Например, можно «покрасить» все отверстия и прорези в зелёный цвет, контуры краёв деталей в чёрный и надписи в синий, а на станке задать параметры таким образом, чтобы в первый проход происходила гравировка надписей с небольшой мощностью луча, во второй вырез отверстий и прорезей, в третий вырез деталей из общего листа.

За счёт того, что лазер испаряет материал по линии реза, «ширина пропила» получается около 0.1 мм, за счёт чего многое получается «автоматически» — при проектировании корпуса прорези и выступы можно делать одного размера — за счёт этих 0.1 мм выступы будут идеально входить в прорези, ширину прорезей можно делать ровно 3 мм (фактически, они получатся около 3.1 мм и торец трёхмиллиметрового листа войдёт в прорезь без проблем).

Соседние детали можно располагать встык — от того, что лазер дважды пройдёт по одной и той же линии реза ничего плохого не случится, кроме того у программ для станков есть опция объединять накладывающиеся линии.

Вполне можно делать отверстия под нарезку резьбы (например 2 мм для резьбы М2.5 или 2.5 мм для М3). Чтобы резьба в акриле нарезалась хорошо, метчик необходимо смазывать машинным маслом.

Если вырезать детали из фанеры, можно использовать не винты, а саморезы.

Для соединения деталей корпуса удобно использовать латунные стойки с резьбой M2.5 и винты с плоской головкой. Стойки бывают множества размеров до 55 мм, стоят около 100 рублей за десяток.

Винты M2.5x6 стоят 75 рублей за 20 штук.

Себестоимость небольшого акрилового корпуса без стоимости резки получается около 150 рублей (со стойками и винтами). Себестоимость такого же фанерного корпуса всего около 10 рублей при креплении саморезами и около 80 рублей со стойками и винтами.