Ведущие бренды перешли на 3D-печать велосипедных седел

Технология 3D-печати произвела революцию в производстве велосипедных сёдел, позволив ведущим брендам создавать индивидуализированные решения с улучшенным комфортом и производительностью. Компании Specialized, Fizik и Selle Italia внедрили передовые технологии 3D-печати для разработки инновационных конструкций сёдел.

Американский производитель Specialized использует технологию Digital Light Synthesis (DLS) для создания многозональных решетчатых структур в своих моделях S-Works Power и Romin Evo with Mirror. Благодаря этой технологии время от прототипа до коммерческого продукта сократилось до шести месяцев.

Итальянский бренд Fizik разработал систему персонализации One-to-One, основанную на сборе данных о давлении тела велосипедиста на седло. В сотрудничестве с компанией gebioMized они собирают информацию о распределении давления и преобразуют её в уникальные решетчатые структуры с помощью программного обеспечения Carbon Custom Production. Профессиональный гонщик Тадей Погачар использовал персонализированное седло Aeris LD One-to-One во время победы на «Туре ОАЭ 2025» в феврале.

Selle Italia в партнерстве с Prototek выбрала эластомерный материал EPU 41 для своих 3D-печатных сёдел. Этот материал обладает высокой эластичностью, возвращает энергию, обеспечивает амортизацию и воздухопроницаемость. Компания расширила линейку продукции, включив модели для профессионального велоспорта, комфортной езды и триатлона, разработанные совместно с действующим чемпионом мира по триатлону Патриком Ланге.

3D-печатные седла решают давние проблемы традиционных моделей из вспененных и формованных материалов, которые часто вызывают дискомфорт, онемение, нарушение осанки и боли в пояснице из-за неправильного распределения давления. Новая технология позволяет создавать конструкции с точным распределением давления, повышенной воздухопроницаемостью и зональной амортизацией, адаптированной под индивидуальные особенности тела велосипедиста.

Источник: Eureka